1. Оборудование для испарения: такое как оборудование для испарения с механической рекомпрессией пара (МВР), оборудование с принудительной циркуляцией, оборудование для низкотемпературного испарения и многокорпусное испарительное оборудование.
В каком производственном процессе применяется
Оборудование для испарения в основном используется в горнодобывающей и металлургической промышленности для очистки сточных вод, оптимизации гидрометаллургических процессов и извлечения ресурсов. Конкретные применения включают:

• Очистка сточных вод и нулевой сброс (ZLD)

Очистка сточных вод с высоким содержанием солей: сточные воды, образующиеся в процессе горнодобывающей и металлургической деятельности, часто содержат высокие концентрации неорганических солей и ионов тяжелых металлов, а прямой сброс может привести к серьезному загрязнению окружающей среды. Испарительное оборудование (такое как многокорпусные испарители, испарители с механической рекомпрессией пара (МВР) и т. д.) может испарять влагу в сточных водах с образованием концентрированного раствора и дистиллированной воды. Концентрированный раствор может быть дополнительно затвердевшим для обработки или использования ресурсов, в то время как дистиллированная вода может быть повторно использована в производственном процессе или сброшена в соответствии со стандартами, что позволяет сократить количество сточных вод и использовать ресурсы.

Обработка кислотных и щелочных сточных вод: для сточных вод, содержащих кислоты и щелочи, испарительное оборудование может эффективно концентрировать кислотные и щелочные компоненты в сточных водах, способствовать последующей нейтрализации или регенерации кислот и щелочей и их использованию, снижать затраты на приобретение новых кислот и щелочей и сокращать количество отходов.

• Оптимизация гидрометаллургических процессов

Концентрирование выщелачивающего раствора: в гидрометаллургии для повышения эффективности последующих процессов экстракции, осаждения или электроэкстракции иногда необходимо концентрировать выщелачивающий раствор. Испарительное оборудование может быстро и эффективно концентрировать ценные ионы металлов в выщелачивающем растворе, снижая энергопотребление и затраты на последующую обработку.

Рекуперация растворителя: при использовании экстракции растворителем и других мокрых металлургических процессов испарительное оборудование может использоваться для рекуперации и рециркуляции растворителей, таких как спирты, амины и т. д., что снижает потребление растворителя, снижает затраты на обработку и минимизирует воздействие на окружающую среду.

• Переработка ресурсов и переработка побочных продуктов

Кристаллизация побочных солей: некоторые мокрые металлургические процессы производят побочные продукты, содержащие соли, такие как сульфаты, хлориды и т. д. Испарительное оборудование может испарять и кристаллизовать эти солевые растворы для получения чистых солевых продуктов, что позволяет использовать ресурсы.

Концентрирование и извлечение солей тяжелых металлов: для сточных вод или побочных продуктов, содержащих ионы тяжелых металлов, испарительное оборудование может концентрировать соли тяжелых металлов для извлечения ресурсов тяжелых металлов химическим осаждением, электроосаждением и другими методами, снижать риски загрязнения окружающей среды и повышать экономическую эффективность.

• Энергосбережение и снижение выбросов

Использование отходящего тепла: отходящее тепло, низкотемпературный пар или конденсат, образующиеся в процессе горнодобывающей и металлургической деятельности, могут служить источником тепла для испарительного оборудования, обеспечивая эффективное использование энергии и снижая общее энергопотребление.

Сокращение образования твердых отходов: обработка сточных вод с помощью испарительного оборудования может значительно сократить образование твердых отходов (таких как остатки испарения), снизить затраты на утилизацию твердых отходов и уменьшить нагрузку на окружающую среду.

• Историческое наследие восстановления и управления окружающей средой

Обработка сточных жидкостей: для высокосолевых и тяжелых металлических сточных жидкостей, оставшихся в заброшенных горных районах, испарительное оборудование может использоваться в качестве одной из технологий обработки. Благодаря испарению и концентрированию сточных жидкостей можно обеспечить безопасную утилизацию или извлечение ресурсов из сточных жидкостей, что способствует восстановлению горной среды.

Технические принципы
Испарительное оборудование МВР: испаритель МВР повторно использует энергию образующегося вторичного пара, тем самым снижая потребность во внешней энергии. Рабочий процесс МВР заключается в сжатии низкотемпературного пара с помощью компрессора, повышении температуры и давления, увеличении энтальпии, а затем в подаче в теплообменник для конденсации, чтобы максимально использовать скрытую теплоту пара. За исключением запуска, весь процесс испарения не требует образования пара. Вторичный пар, выходящий из испарителя, сжимается компрессором, что повышает давление и температуру, энтальпию, а затем подается в нагревательную камеру испарителя для использования в качестве нагревающего пара, поддерживая кипящее состояние материала жидкости.

Испарительное оборудование с принудительной циркуляцией: циркуляция раствора внутри оборудования в основном зависит от принудительного потока, создаваемого внешней силой. Скорость цикла обычно достигает 1,5-3,5 метров в секунду. Высокая эффективность теплопередачи и производительность. Жидкость сырья перекачивается снизу вверх циркуляционным насосом и течет внутрь и вверх вдоль трубы нагревательной камеры. После попадания в испарительную камеру смесь пара и жидкой пены разделяется, а пар выводится из верхней части. Жидкость блокируется и падает вниз. Она всасывается циркуляционным насосом в коническом днище, а затем поступает в нагревательную трубу для продолжения циркуляции. Она имеет высокий коэффициент теплопередачи, устойчивость к осаждению солей, антинакипные свойства, высокую адаптируемость и легко очищается. Подходит для испарительного концентрирования в химической, пищевой, фармацевтической, экологической инженерии, испарения и рекуперации сточных вод в отраслях с накипью, кристаллизацией, термочувствительностью (низкая температура), высокой концентрацией, высокой вязкостью и нерастворимыми твердыми веществами.

Оборудование для низкотемпературного испарения: низкотемпературное испарение относится к процессу испарения, который работает при температурах, обычно составляющих 35-50 ℃. После того как ведро с сырой водой достигает среднего уровня жидкости, водяной насос начинает работать для создания вакуума, и испаритель автоматически получает воду. Компрессор работает для генерации тепла для нагрева сточных вод в испарительном баке. В вакууме температура сточных вод повышается примерно до 30 ℃, и сточные воды начинают испаряться. Предварительный нагрев завершен. Температура испарения устанавливается на уровне 35-40 ℃, а компрессор сжимает хладагент для генерации тепла. В то время как вода быстро испаряется, хладагент поглощает тепло и охлаждается через расширительный клапан после газификации. Пар поднимается и сжижается с холодной жидкостью, попадая в резервуар для хранения воды. Хладагент поглощает тепло и сжимает его с помощью компрессора для нагрева сточных вод. Если в процессе испарения поднимаются пузырьки, датчик обнаружит это и автоматически добавит пеногаситель. После завершения одного цикла концентрированный раствор будет выведен (время одного цикла можно установить). После завершения одного цикла испарения компрессорный насос прекращает работу, пневматический клапан трубопровода концентрированной жидкости открывается, испарительный бак находится под давлением, и гидравлическое давление концентрации подается в концентрационный бак.

Какие эффекты мы можем достичь
Испарительное оборудование нашей компании может обеспечить коэффициент концентрирования от 5 до 100 раз в различных условиях качества воды. Испарители широко используются в различных отраслях промышленности, таких как пищевая промышленность, фармацевтическая промышленность, химическая промышленность, охрана окружающей среды и энергетика, благодаря своей высокой эффективности, энергоэффективности, высокой адаптируемости, высокой степени автоматизации, экологической безопасности и стабильной работе.

2. Мембранное разделительное оборудование: DTRO, STRTO, NF и т. д.
В каком производственном процессе применяется
Применение мембранной технологии разделения в горнодобывающей и металлургической промышленности в основном проявляется в следующих аспектах:

• Концентрирование и предварительная обработка пульпы

Концентрирование мелкозернистой пульпы: традиционные методы концентрирования могут быть неэффективными для пульпы с мелкими частицами после измельчения. Использование керамической мембраны и других мембранных технологий разделения может эффективно концентрировать пульпу, увеличивать концентрацию пульпы до уровня, необходимого для последующих процессов разделения, и особенно подходит для обработки трудноселективных тонких руд при разработке низкосортных ресурсов.

Удаление вредных элементов: мембранная технология разделения может селективно удалять вредные элементы или сопутствующие элементы, такие как ионы тяжелых металлов, содержащиеся в пульпе. Благодаря выбору конкретных мембранных материалов и регулированию условий эксплуатации достигается цель очистки пульпы и повышения использования ресурсов.

• Оптимизация гидрометаллургических процессов

Очистка раствора выщелачивания и обогащение ионов металлов: В процессе гидрометаллургии мембранная технология разделения может глубоко очищать раствор выщелачивания, удалять взвешенные вещества, коллоиды и некоторые анионные примеси. Одновременно с этим ценные ионы металлов (такие как медь, никель, цинк, золото, серебро и т.д.) могут концентрироваться и обогащаться с помощью таких методов, как нанофильтрация и обратный осмос, что снижает нагрузку и стоимость последующих процессов извлечения, осаждения или электроэкстракции.

Рециркуляция комплексообразователей, кислот, оснований и других реагентов: Комплексообразователи, кислоты, основания и другие реагенты, используемые в процессе выщелачивания или осаждения, могут рециркулироваться и повторно использоваться с помощью мембранного разделительного оборудования, что снижает потребление химикатов, производственные затраты и минимизирует воздействие на окружающую среду.

• Очистка сточных вод и рекуперация ресурсов

Очистка сточных вод от тяжелых металлов: Сточные воды, содержащие тяжелые металлы, образующиеся в металлургическом процессе, могут эффективно задерживаться мембранной технологией разделения (такой как обратный осмос, электромембранные методы и т.д.) для соответствия нормам сброса или дальнейшего извлечения ресурсов тяжелых металлов.

Рекуперация серной кислоты и щелочи: В гидрометаллургическом процессе серная кислота и щелочь часто используются в качестве выщелачивающих агентов или реагентов для регулирования значений pH. Мембранное разделительное оборудование может эффективно извлекать серную кислоту и щелочь из отработанной жидкости, обеспечивать замкнутое управление кислотно-щелочным балансом, снижать затраты на закупку новой кислоты и щелочи, а также уменьшать объем сточных вод.

• Обработка хвостов и побочных продуктов

Обезвоживание хвостовых пульп: Использование мембранных фильтров под давлением или керамических мембран для глубокого обезвоживания хвостовых пульп может значительно уменьшить объем хранения хвостов, снизить потребление земли, уменьшить потенциальные экологические риски и способствовать последующему использованию ценных компонентов в хвостах.

Очистка и повышение ценности побочных продуктов: Для побочных продуктов, образующихся в гидрометаллургическом процессе, таких как сульфиды, сульфаты и т.д., мембранная технология разделения может обеспечить тонкую сепарацию и очистку для повышения рыночной стоимости побочных продуктов и достижения максимального использования ресурсов.

Технические принципы
Процесс селективного разделения компонентов в жидких или газовых смесях с использованием специальных тонких пленок. Основной принцип этой технологии основан на различиях в скорости и способности различных компонентов проникать через мембрану, что может определяться свойствами компонентов, характеристиками мембраны и такими факторами, как разность концентраций, градиент давления, градиент потенциала или парциальное давление пара по обе стороны мембраны. Методы мембранного разделения включают микрофильтрацию, ультрафильтрацию, нанофильтрацию, обратный осмос и электродиализ, каждый из которых подходит для различных потребностей разделения. Например, микрофильтрация и ультрафильтрация отсеивают молекулы или растворенные вещества разных размеров в зависимости от размера пор мембраны; обратный осмос — это процесс удержания растворенных веществ путем пропускания растворителя через мембрану под давлением, превышающим осмотическое давление раствора; электродиализ — это селективное разделение ионов из раствора с использованием ионообменных мембран под действием электрического поля.

Какие эффекты мы можем достичь
Процесс мембранного разделения обычно характеризуется низким энергопотреблением и низкой рабочей температурой. По сравнению с традиционными методами разделения он может значительно снизить энергопотребление и выбросы парниковых газов. Кроме того, за счет рекуперации ресурсов и уменьшения объема сточных вод косвенно снижается потребность в энергии и углеродный след. Мембранная технология разделения используется не только в горнодобывающей и металлургической промышленности для концентрирования пульпы, оптимизации гидрометаллургических процессов, очистки сточных вод и рекуперации ресурсов, но и охватывает множество звеньев, таких как обработка хвостов, экологический мониторинг, энергосбережение и снижение выбросов. Она имеет большое значение для повышения эффективности использования ресурсов, снижения производственных затрат, уменьшения загрязнения окружающей среды и достижения зеленого и устойчивого развития.

3. Оборудование для каталитического окисления ECC:
В каком производственном процессе применяется
Оборудование для каталитического окисления ECC в основном используется для удаления органических соединений из высокосолевых питательных жидкостей в горнодобывающей и металлургической промышленности. Оно также может уничтожать микроорганизмы в воде, обеспечивая чистоту питательного раствора и нормальную работу оборудования.

Технические принципы
Технология каталитического окисления ECC — это новая технология, разработанная нашей компанией, которая использует катализаторы для ускорения реакции окисления между органическими загрязнителями и окислителями (такими как кислород, озон, перекись водорода и т.д.) в определенных условиях, образуя безвредные или малотоксичные конечные продукты и обеспечивая эффективное удаление загрязняющих веществ. Различное оборудование для каталитического окисления использует различные окислители, катализаторы и условия реакции в зависимости от различных сценариев применения и обрабатываемых объектов для удовлетворения различных практических потребностей.

Какие эффекты мы можем достичь
Эффективность удаления таких продуктов компанией для органических веществ (CODcr) может достигать менее 80%, а некоторые — более 95%. Это также может значительно снизить вероятность образования пены в реакторе высокого давления и испарительном оборудовании, а также накипи в мембранной системе.